1、轉換圖檔至加工軟件中,并確定其中X、Y、Z值.根據機床、材料的特性選刀確定轉速、進給、下刀量

2、工件加工的擺放方向，原則上是X方向為長尺寸，Y方向為短尺寸。

3、工件最高點移到Z零點的有兩個目的：防止程式里忘記設安全的高度造成的撞機及加工深度反應刀具保守的加工深度。

4、根據實際情況,相應補面或者刪除面,如骨位銅公作加強面.鑲件線割位 OFFSET曲面 0.5mm(至少).以防刀具加工到線割面.尖角位置做R面,防止刀具在尖角損壞.

5、擦穿面留0.05mm余量FIT模用,有些重要面積小的擦穿面,留0.1mm余量.周邊的PL面加工到位,小模的后模PL面膠位出15mm避空0.08mm.大模避空0.13mm.

6、鋼料飛刀開粗時,Z下刀量0.5~0.7mm.銅料開粗時Z下刀量1mm~1.5mm(內部開粗1.0mm,基準邊開粗1.5mm),另如分中位異形的銅公,開粗時范圍選非異形范圍,分中位光刀時底部留1mm余量,以防開粗時銅公底余量卷碰到銅公.

7、精銑前必須用較小的直徑的刀將角位的余量粗清角,無法清角的地方,必須做曲面擋住,避免精銑時角位余量過多導致刀具損壞,要保證精銑時余量是均勻的.

8、ug軟件用2D面銑時，容易過切側面需在側壁余留0.4mm防過切。

9、UG軟件修剪過的刀路，退刀容易撞刀，建議不采用或者單獨后處理。

10、UG軟件的切削方式的跟隨周邊加工容易很多島嶼或角落沒加工，建議用跟隨工件方式加工。

11、銅公粗\幼公的施工圖分別用2張程式清單填寫.

12、使用直徑63R6、40R6、30R5飛刀開粗時，余量留側壁單邊0。6~0。8MM底留0。3mm。不能出現踩刀現象，不能使用63R6加工范圍較小的內型框。使用直徑32R0.8、25R0.8、20R0.8、16R0.8刀具半精加工時，較大的平面再加工，保證底部留0.15mm,方便下一把刀可以直接精加工工件底部.

13、一般大小的鋼料開粗時盡量先使用30R5，較大型的鋼料開粗盡量選用63R6或50R5的刀具。

14、鋼料精加直角面使用合金刀時Z下刀量1mm，使用刀把時Z下刀量0。5mm..

15、銅公粗加工時,將模胚素材Z正方向加到+5mm,XY方向單邊加至+3mm.

16、銅公開粗高度70mm以下選用M16刀具,高度在70~85mm之間選用M20刀具,高度在85~115mm之間選用M25刀具,超過115mm以上選用直徑25R0.8、32R0.8的飛刀把加工.

17、銅公2D外形刀路，高度50mm以下選用M12刀具,高度在50~70mm之間選用M16刀具,高度在70~85mm之間選用M20刀具, 高度在85~115mm之間選用M25刀具超過115mm以上選用直徑25R0.8、32R0.8的飛刀把加工.

18、平行式精銑時maximum stepover按精加工平行式最佳等高參數表來設定.精銑前余量盡量留小點,鋼料0.1~0.2mm.銅料0.2~0.5mm.不要使用R刀精鑼面積大的平面.

19、在螺旋下刀和外部進刀的Z下刀F速度1000mm/m銅公2000mm/m.內部快速移動(模越)進給鋼料4200mm/m銅料10000mm/m(必須直G01).

20、所有骨位銅公加強面都要用R刀粗光一遍.

21、所有銅公開粗程式提高4.5mm,減少操作員飛料時間提高效率,鋼料先卡料再出程式,用程式飛料.銅公粗光留0.2mm余量.銅公底部留0.25mm余量以防銑到底板.

22、銅公曲面精銑時建議優先選用”平行+等高”加工方式切削,平行55度等高52度,有3度的重合.

23、原則上銅公分中位有四個角落,有一角落對應模具基準角倒斜角C6,其余三個角倒圓角R2.較大的銅工C角R角相應可以大些.

24、使用白鋼刀加工銅公外形時,火花位參數應比要求負多0.015mm.

25、骨位銅公加工時防止變形，粗加工單邊余量可以適當放大（余0。4mm），且不中光加工（粗加工完就直接精加工）。

26、電極豎邊光刀用輪廓一刀加工，用可變步距。設定附加0.03/0.15兩刀 27. 電極粗加工余量為0.25/0.15mm,面中光作0.1mm

27、刀路編寫計算曲面公差:開粗0.05mm粗光0.025mm光刀鋼料0.008mm(銅公0.005mm).

28、拆銅公考慮原則：加工可行性、實用性、強度夠不變形、方便加工、銅公成本、外形美觀、拆的銅公越少越好、對稱的產品要將加工左右的銅公做在一起移數加工、形狀相似的銅公要注意區別（如多加一個斜角或R角）。 

29、拆銅公時，兩銅公相接處要延長1mm.

30、拆好的銅公要套進工件中仔細檢查是否有干涉，近似的對稱的銅公要檢查是否完全對稱，平移旋轉加工的銅公要檢查是否可以平移或旋轉加工。